Analyse CAE

CAE / Capacité d'ingénierie assistée par ordinateur Analyse CAE Analyse Moldflow L'ingénierie assistée par ordinateur (IAO) consiste à utiliser des logiciels pour simuler les performances afin d'améliorer la conception des produits ou pour résoudre des problèmes d'ingénierie dans de nombreux secteurs. Ce...

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CAE / Ingénierie assistée par ordinateur
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Analyse CAE
Analyse Moldflow
L'ingénierie assistée par ordinateur (IAO) est l'utilisation de logiciels informatiques pour simuler les performances afin d'améliorer la conception des produits ou d'aider à résoudre des problèmes d'ingénierie dans un large éventail de secteurs. Cela comprend la simulation, la validation et l'optimisation des produits, des processus et des outils de fabrication.
Un processus CAE typique comprend des étapes de prétraitement, de résolution et de post-traitement. Lors de la phase de prétraitement, les ingénieurs modélisent la géométrie (ou une représentation du système) et les propriétés physiques de la conception, ainsi que l'environnement sous la forme de charges ou de contraintes appliquées. Ensuite, le modèle est résolu en utilisant une formulation mathématique appropriée de la physique sous-jacente. Dans la phase de post-traitement, les résultats sont présentés à l'ingénieur pour examen.


Avantages de CAE
Les avantages de CAE incluent une réduction des coûts et du temps de développement des produits, avec une qualité et une durabilité améliorées.
Tout d'abord, beaucoup de gens pensent que si vous savez où placer la pièce, vous n'avez pas besoin d'effectuer l'analyse du flux de moules. C’est une idée fausse et cela ne vous aidera peut-être pas beaucoup à réduire les coûts et les délais et n’empêchera pas d’autres problèmes. Oui, vous pourrez remplir les pièces et obtenir les pièces, mais les pièces seront-elles les meilleures lors du premier essai? C'est une question à laquelle on peut répondre en effectuant l'analyse de flux.


Les décisions de conception peuvent être prises en fonction de leur impact sur les performances.
Les conceptions peuvent être évaluées et affinées en utilisant des simulations informatiques plutôt que des tests de prototypes physiques, économisant ainsi du temps et de l'argent.
CAE peut fournir des informations sur les performances plus tôt dans le processus de développement, lorsque les modifications de conception sont moins coûteuses à réaliser.
CAE aide les équipes d'ingénierie à gérer les risques et à comprendre les implications de leurs conceptions en termes de performances.
La gestion intégrée des données et des processus CAE augmente la capacité à exploiter efficacement les informations sur les performances et à améliorer les conceptions pour une communauté plus large.
L'exposition à la garantie est réduite en identifiant et en éliminant les problèmes potentiels. Lorsqu'il est correctement intégré au développement de produits et de fabrication, CAE peut permettre une résolution plus rapide des problèmes, ce qui peut réduire considérablement les coûts associés au cycle de vie du produit.


Étude de cas
1, maille
image896.jpgimage898.jpg
2, matériel

image900.jpg
3, traitement par injection

image902.jpg
4, fonte flash de remplissage Faire fondre le progrès avant
image904.jpg

L'avancement avant de la fonte est un indicateur de position en tant que mouvement de la limite frontale de la matière fondue à différentes durées du processus de remplissage.
De l'avancement du front de fusion on peut:
Examiner les déséquilibres dans le schéma de remplissage du moulage.
Vérifiez le remplissage incomplet de la cavité ou un problème de tir court.
Identifier les emplacements des lignes de soudure.
Identifier les emplacements des pièges à air.
Vérifiez la contribution du débit de chaque porte pour un coureur équilibré.
Vérifiez si la position de la porte est correcte pour équilibrer le débit et éliminer la ligne de soudure.

5, moulabilité
image906.jpg Les régions jaune ou rouge montrent les zones où la fonte a rencontré des difficultés, ce qui pourrait entraîner des problèmes de qualité.
6, piège à air
图片1(001).jpg Le résultat du piège à air montre les endroits possibles où un piège à air peut se produire.
7, lignes de soudure
image910.jpg Le résultat de la ligne de soudure montre les lignes de soudure qui indiquent des points potentiels de structure plus faible. Plus la ligne de soudure est sombre, plus la structure est faible.
8, indicateur de marque d'évier
image912.jpg Sink Mark est un index permettant d'évaluer l'effet de compactage.
La valeur positive montre un emballage insuffisant. Cela peut provoquer une dépression ou des marques de chute sur la surface de la pièce moulée.
Les valeurs négatives montrent sur l'emballage
La valeur proche de zéro montre un emballage correct
9, pression
image914.jpg Le résultat de la pression montre la distribution de pression du plastique à la fin du remplissage. Utilisez le résultat de la pression pour analyser les éléments suivants:
Vérifiez les conditions de transmission de la pression.
Vérifiez la chute de pression dans le système de glissière.
Vérifiez la conception du moule pour un flux équilibré.
Vérifiez pour le suremballage et le clignotement de la masse fondue.
Examiner l'étendue de l'emballage ou de la tenue.
10, température centrale
image916.jpg La température centrale est la température de fusion de la couche intermédiaire (ligne partielle) dans le sens de l'épaisseur à la fin du remplissage. La température centrale est un indicateur de l'énergie thermique fournie à la matière thermofusible fraîche. Si la température centrale est trop basse, une hésitation à l'écoulement se produit, ce qui peut causer un problème de tir court.
11, température en vrac
22(001).jpg La température en vrac est une température moyenne pondérée par la vitesse de la matière plastique fondue à travers l'épaisseur à la fin du remplissage. La contribution de la couche gelée qui est stationnaire est ignorée. L'effet de la convection thermique et du chauffage visqueux peut être affiché à partir de ces données. La distribution de la température globale reflète la tendance de la trajectoire.
12, max. Taux de cisaillement
image920.jpg Le résultat de la contrainte de cisaillement maximale montre la valeur maximale de la contrainte de cisaillement à chaque élément pendant la phase de remplissage.
13, ratio de couche gelée
image922.jpg Une couche gelée est formée près de la surface de la cavité en raison de la solidification provoquée par le refroidissement. Le ratio gelé augmente progressivement avec le temps. Une augmentation du rapport de couche gelée réduit la section transversale le long du trajet d'écoulement et augmente ainsi la résistance à l'écoulement et la pression de la cheminée. Le rapport de couche gelée affecte également la contrainte résiduelle et l'orientation induite par l'écoulement.
14, max. Temps de refroidissement
image924.jpg Ce résultat indique le temps de refroidissement maximal dans le sens de l'épaisseur à la fin du remplissage. Le temps de refroidissement est le temps écoulé entre la fin de l'emballage et l'instant où la pièce moulée se refroidit à la température d'éjection.
15, rétrécissement volumétrique
image926.jpg Ce résultat montre le retrait maximal du volume sur l’épaisseur de la pièce à la fin du remplissage. Une valeur positive élevée représente un rétrécissement du volume élevé, ce qui peut entraîner une marque ou un vide
16, contribution de porte
image928.jpg Ce résultat montre la contribution de chaque porte. La région dans la même couleur représente qu'il a été rempli par le plastique de la même porte. Le pourcentage de chaque couleur indique son pourcentage de volume comparé.
Avec la cavité. Ce résultat aide à déterminer si le modèle a été rempli par un schéma de flux équilibré
17, pression de sprue
image930.jpg Ce résultat montre le tracé de la pression de la carotte en fonction du temps de remplissage.
Vous pouvez utiliser ce résultat pour rechercher une augmentation inhabituelle de la pression de la cheminée pendant le remplissage.
Si la courbe de pression de carotte résultante reste au maximum permise, la pression d'injection, l'hésitation ou même le tir court peuvent se produire.
18, force de serrage
image932.jpg Ce résultat montre un graphique de la force de serrage en fonction du temps de remplissage.
La valeur est la force de serrage requise pendant le processus de moulage au lieu de la force produite par la machine de moulage.
Vous pouvez utiliser ce résultat pour identifier le problème de flash. Si la force de serrage calculée est supérieure à 70% de la force de serrage maximale de la machine, la matière plastique fondue risque d’être écrasée à l’extérieur de la cavité et de provoquer un flash.


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